??塑料造粒機工藝流程概述??
塑料造粒機是將廢舊塑料或新料轉化為可再利用再生顆粒的關鍵設備，其工藝流程圍繞“原料預處理-熔融塑化-成型-冷卻-切粒-后處理”展開，核心目標是通過物理或化學作用去除雜質、恢復塑料的高分子特性（如流動性、韌性），確保再生顆粒符合后續加工（如注塑、吹膜、拉絲）的質量要求。

??原料預處理：去除雜質，保證純度??

預處理是防止造粒機堵塞、保證產品質量的基礎步驟。首先通過??人工分揀??或??機械振動篩??去除原料中的金屬碎屑、石子、紙屑、橡膠等非塑料雜質（尤其針對回收料）；對于吸濕性強的原料（如PA、PET），需通過??熱風干燥機??在80-120℃下干燥2-4小時，將水分含量降至0.1%以下，避免后續熔融時發生水解（導致顆粒發脆、表面有氣泡）。

 輸送進料：均勻穩定供料??

預處理后的原料通過??自動提升機??輸送至??雙錐喂料機??或??強制喂料機??，利用螺旋結構將物料強制、均勻地推入造粒機主機進料口。喂料速度需根據原料密度、流動性及螺桿轉速調整（如PE原料密度小，喂料速度需適當加快），避免斷料（導致螺桿空轉磨損）或堵料（導致設備負荷增加）。

??3. 塑化混煉：高溫高壓形成粘流態??

物料進入造粒機的??螺桿擠壓系統??（分為加料段、壓縮段、均化段），通過螺桿旋轉產生的??剪切力??（螺桿與機筒內壁的摩擦）和??外部加熱??（電加熱或油加熱，溫度控制在原料熔點以上，如PP為180-220℃、PE為160-200℃）共同作用，使物料從固態逐步轉變為??粘流態??（均勻、可流動的熔體）。此過程中，物料中的氣泡、未熔顆粒會被排出，確保塑化均勻。

?? 擠出成型：形成連續條狀物料??

完全塑化的粘流態物料通過??機頭模具??（如圓形、矩形模頭）擠出，形成連續、均勻的條狀物料。機頭模具的設計需匹配產品要求（如顆粒尺寸），確保物料流出時壓力穩定（避免忽大忽小導致條狀物斷裂或粗細不均）。

冷卻定型：固定顆粒形狀??

擠出的條狀物料需立即冷卻，防止因重力作用變形。常用??冷卻方式??包括：

• ??水冷??：將條狀物通過水槽（水溫10-40℃），快速降溫至玻璃化轉變溫度以下，固定形狀（適用于大多數塑料，如PP、PE）；
• ??風冷??：通過風機吹冷空氣，緩慢降溫（適用于熱敏性塑料，如PVC，避免驟冷導致降解）。
  冷卻后的條狀物料硬度增加，便于后續切粒。

切粒：切割成均勻顆粒??

冷卻后的條狀物料通過??切粒機??（如旋轉式切粒機、水下切粒機）切割成規則顆粒（通常2-5mm×2-5mm）。切粒速度需與擠出速度匹配（如擠出速度100kg/h時，切粒機轉速約1500rpm），確保顆粒長度一致（誤差≤±0.5mm）。水下切粒適用于高填充（如玻纖增強PP）或高粘度物料，可避免顆粒粘連。

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