??單螺桿造粒機工藝流程??
單螺桿造粒機是將塑料原料（如PE、PP、PS等通用塑料）轉化為再生顆?；蚋男灶w粒的核心設備，其工藝流程圍繞“原料預處理-輸送-塑化-成型-冷卻-切粒-后處理”展開，確保物料充分塑化、顆粒均勻穩定。

?? 原料預處理：去除雜質，保證純度??

預處理是防止單螺桿造粒機堵塞、保證產品質量的關鍵步驟。首先通過??振動篩??去除原料中的金屬碎屑、石子、紙屑等雜質（尤其針對回收料）；對于吸濕性強的原料（如PA、PET），需通過??熱風干燥機??在80-120℃下干燥2-4小時，將水分含量降至0.1%以下，避免后續熔融時發生水解（導致顆粒發脆、表面有氣泡）。

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輸送進料：均勻穩定供料??

預處理后的原料通過??自動提升機??輸送至??雙錐喂料機??（或強制喂料機），利用喂料機的螺旋結構將物料強制、均勻地推入單螺桿主機的進料口。喂料速度需根據原料特性（如密度、流動性）和螺桿轉速調整，避免斷料或堵料（斷料會導致螺桿空轉磨損，堵料會增加設備負荷）。

?? 塑化混煉：高溫高壓形成粘流態??

物料進入單螺桿的??加料段??（螺槽較深，主要輸送物料）、??壓縮段??（螺槽逐漸變淺，壓縮物料并建立壓力）、??均化段??（螺槽淺，進一步混煉和均化物料）。螺桿旋轉產生的??剪切力??（螺桿與機筒內壁的摩擦）和??外部加熱??（電加熱或油加熱，溫度控制在原料熔點以上，如PP為180-220℃、PE為160-200℃）共同作用，使物料從固態逐步轉變為??粘流態??（均勻、可流動的熔體）。此過程中，物料中的氣泡、未熔顆粒會被排出，確保塑化均勻。

??擠出成型：形成連續條狀物料??

完全塑化的粘流態物料通過??機頭模具??（如圓形、矩形模頭）擠出，形成連續、均勻的條狀物料。機頭模具的設計需匹配產品要求（如顆粒尺寸），確保物料流出時壓力穩定（避免忽大忽小導致條狀物斷裂或粗細不均）。

??冷卻定型：固定顆粒形狀??

擠出的條狀物料需立即冷卻，防止因重力作用變形。常用??冷卻方式??包括：

• ??水冷??：將條狀物通過水槽（水溫10-40℃），快速降溫至玻璃化轉變溫度以下，固定形狀（適用于大多數塑料，如PP、PE）；
• ??風冷??：通過風機吹冷空氣，緩慢降溫（適用于熱敏性塑料，如PVC，避免驟冷導致降解）。
  冷卻后的條狀物料硬度增加，便于后續切粒。

??切粒：切割成均勻顆粒??

冷卻后的條狀物料通過??切粒機??（如旋轉式切粒機、水下切粒機）切割成規則顆粒（通常2-5mm×2-5mm）。切粒速度需與擠出速度匹配（如擠出速度100kg/h時，切粒機轉速約1500rpm），確保顆粒長度一致（誤差≤±0.5mm）。水下切粒適用于高填充（如玻纖增強PP）或高粘度物料，可避免顆粒粘連。

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