汽車內飾隔音氈片（多為橡塑復合、纖維增強或高填充環保材料）的擠出工藝流程、參數設置與其核心用途密切相關，需兼顧隔音性能、力學強度、環保性及成型穩定性。以下是具體分析：

 

一、擠出工藝流程

 

汽車內飾隔音氈片的擠出成型通常采用單螺桿或雙螺桿擠出機+壓延/貼合輔機，流程如下：

 

1. 原料預處理：橡塑顆粒（如EPDM、PE）、隔音填料（碳酸鈣、硫酸鋇）、

助劑（增塑劑、抗氧劑）按配方混合，干燥除水（尤其吸濕性材料）。

2. 熔融塑化：混合原料投入擠出機料筒，通過螺桿剪切和機筒加熱熔融，均勻分散填料與橡膠相。

3. 擠出成型：熔料經機頭（平模頭）擠出成片狀，再通過壓延輥調整厚度（0.5~5mm，根據車型需求），或與無紡布、鋁箔等基材復合（提升隔音/隔熱性）。

4. 冷卻定型：通過水冷或風冷使片材固化，避免收縮變形。

5. 裁切收卷：按汽車內飾件尺寸（如儀表臺下方、車門內側）裁切，收卷或直接輸送至后續加工（如沖壓、粘貼）。

 

二、關鍵工藝參數及作用

 

參數設置需匹配材料特性（如橡塑比例、填料含量）和產品性能（隔音、阻燃、耐溫），核心參數如下：

 

參數 典型范圍 作用與調整邏輯 

機筒溫度 120~200℃（分3~5區） - 進料區：120~150℃（

防止原料過早熔融堵塞進料口）； - 塑化區：150~180℃（主力熔融，確保橡塑與填料分散均勻）； - 機頭區：180~200℃（降低熔料粘度，保證擠出流暢，避免表面粗糙）。 注：含天然橡膠成分時溫度需降低（防老化），高填充料需提高（增強流動性）。 

螺桿轉速 30~100 r/min - 低轉速（30~50r/min）：適合高粘度、高填充料（如硫酸鋇填充量＞50%），避免剪切過熱導致材料降解； - 高轉速（60~100r/min）：適合低填充橡塑共混料，提升產量，需配合更高溫度防止塑化不足。 

擠出壓力 5~15 MPa（機頭壓力） 壓力過低：片材易出現氣泡、缺料；壓力過高：設備負載大，可能導致模頭漏料，需通過轉速和溫度協同調整（轉速提高則壓力上升，溫度升高則壓力下降）。 

壓延輥溫度 60~100℃ 保持適當溫度（略低于熔料固化點）

可避免片材表面劃傷，同時確保與復合基材（如無紡布）貼合牢固，溫度過高會導致片材粘連輥筒。 

冷卻溫度 20~4TPE汽車腳墊片代加工_EVA汽車腳墊代加工