工作原理

• 雙螺桿嚙合機制：兩根相互嚙合的平行螺桿（同向或異向旋轉）通過螺紋槽的幾何配合形成連續剪切場，物料在螺桿間隙中經歷壓縮、揉捏和分流，實現高效混合與塑化。
• 分段功能設計
  • 進料段：深螺槽結構快速輸送原料，通過強制喂料裝置（如失重式喂料機）確保連續性供料。
  • 熔融段：螺桿螺紋采用捏合塊和反螺紋設計，通過機械剪切與外部加熱（電加熱或油加熱）協同作用，使物料在 200-300℃范圍內熔融均質化。
  • 排氣段：設置真空排氣口脫除揮發分（含水率≤0.02%），避免氣泡和降解。
• 成型與造粒工藝：熔體經多孔濾網（80-200 目）過濾后，通過模頭擠出條狀或片狀物料，采用風冷模面熱切或水下切粒生成直徑 2-5mm 的規則顆粒。

結構組成

• 螺桿：是造粒機的核心部件，通常采用高強度、耐磨性好的材料制成，如 38CrMoAlA 等。螺桿的設計包括螺紋形狀、螺距、長徑比等參數，這些參數會影響物料的輸送、塑化和混煉效果。
• 機筒：一般采用優質碳素鋼或合金鋼制成，具有良好的耐磨性和耐腐蝕性。機筒外部通常安裝有加熱裝置和冷卻裝置，用于控制物料的加工溫度。
• 傳動系統：主要由電機、減速機、聯軸器等組成，用于驅動螺桿旋轉，為物料的輸送和塑化提供動力。
• 加料裝置：常見的有加料斗、失重式喂料機等，其作用是將 PP 原料均勻地加入到機筒中。
• 排氣裝置：通常采用真空泵或排氣口等形式，在擠出過程中排除物料中的水分、揮發物和空氣，提高顆粒的質量。
• 切粒裝置：包括風冷模面熱切裝置、水下切粒裝置等，將擠出的條狀或片狀物料切成所需長度的顆粒。
  

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