以下是TPV片材擠出機的生產(chǎn)流程：

 生產(chǎn)前準(zhǔn)備

- **原料準(zhǔn)備**：確保TPV原料符合質(zhì)量要求，檢查其外觀、顆粒大小等是否均勻一致。由于TPV有輕微的吸濕特性，在進行擠塑加工前，要將其放入干燥箱中，先將干燥器的溫度升高到100℃，然后使TPV在干燥箱中保持2-3小時，避免材料吸收水分導(dǎo)致加工的產(chǎn)品產(chǎn)生空洞。

- **設(shè)備檢查**：對擠出機進行全面檢查，包括螺桿、機筒、模具、加熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等部件是否正常，確保設(shè)備處于良好的運行狀態(tài)。同時，清理擠出機機筒、螺桿等部件，避免殘留物料影響產(chǎn)品質(zhì)量。

 生產(chǎn)流程

高速混料**：將不同類型的TPV原料及助劑放入高速混料鍋中，通過高速攪拌使物料充分混合均勻，為后續(xù)加工提供均勻的混合料。

擠出造粒（可選）**：若原料為塊狀或需要進一步混合，可先將原料進行高溫捏煉制成片狀，再加入輔料混合后通過擠出機進行擠出造粒，輸出顆粒原料，此過程不涉及分子結(jié)構(gòu)變化，相當(dāng)于二次混料。

硫化擠出**：將混合好的原料經(jīng)失重秤自動化喂料，然后進入雙螺桿擠出機進行動態(tài)硫化擠出。在擠出機中，物料在高溫、剪切力的作用下發(fā)生動態(tài)硫化反應(yīng)，其分子結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，形成具有橡膠彈性和熱塑性雙重特性的TPV材料，后通過水下切粒機造粒。

熔體輸送與過濾**：擠出機擠出的熔體經(jīng)過過濾器去除雜質(zhì)，以保證片材的質(zhì)量。過濾器的濾網(wǎng)目數(shù)、層數(shù)及過濾面積等參數(shù)會影響過濾效果。

片材成型**：熔體通過平面狹縫式模具擠出，形成片材坯料。模具的流道結(jié)構(gòu)、模唇口調(diào)節(jié)機構(gòu)和幅寬調(diào)節(jié)機構(gòu)等根據(jù)熔體黏度、片材厚度和寬度進行調(diào)整，口模間隙可在0.25-20mm范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。

壓光與冷卻定型**：片材坯料從模具中擠出后進入三輥壓光機，依次在三個加熱、冷卻輥上完成壓光、熱處理及冷卻定型過程。三輥壓光機的性能對制品質(zhì)量影響大，其還起到一定的牽引作用，調(diào)整片材各點速度一致，達到平直度要求。

牽引與切割**：經(jīng)過壓光和冷卻定型后的片材進入牽引機，牽引機由導(dǎo)輥架、牽引輥、切割機等組成。牽引輥的轉(zhuǎn)速應(yīng)與三輥壓光機同步，并有一定的調(diào)速范圍。根據(jù)需要選擇合適的縱向切邊機和橫切機對片材進行切邊和定長切斷。

卸料與堆料**：后，通過卸料機將片材定量移出生產(chǎn)線，并進行堆料存放，常見的卸料方式有堆碼臺、吸盤式堆料、升降式堆料等。

生產(chǎn)后處理

產(chǎn)品檢驗**：對生產(chǎn)出的TPV片材進行質(zhì)量檢驗，檢查其外觀、尺寸、厚度、平整度、機械性能等是否符合要求，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

設(shè)備清理與維護**：生產(chǎn)結(jié)束后，及時清理擠出機機筒、螺桿、模具等設(shè)備，防止殘留物料固化影響下次生產(chǎn)。同時，對設(shè)備進行日常維護和保養(yǎng)，確保設(shè)備的正常運行。