隨著丁基再生橡膠大量生產和應用，國內丁基廢內胎資源已近枯竭，供不應求，而價格飛漲。但丁基膠囊價格卻沒有太大漲價，價格相差肆仟元/噸。所以采用膠囊生產再生膠是最好的降低成本、增加利潤的方案。由于丁基膠囊屬于樹脂硫化體系，用傳傳統的加工工藝很難達到丁基再生膠的標準和要求，不論是采用炒制法、擠出法都不能達到生產丁基內胎所用的丁基再生膠標準。

丁基再生膠的再生原理

丁基廢內胎再生膠的生產過程主要是“脫硫”的反應過程。顧名思義，它是一個與硫化相反的過程。然而，在脫硫時并沒有把硫化膠中結合的硫化物脫出來，即不可能把硫化膠復原到生膠的結構狀態，只是使部分大分子鏈和交聯結構被破壞，具有聚合物降解反應的特征。

丁基膠囊再生膠的再生過程十分復雜和緩慢，它不同于丁基廢內胎再生膠生產的“過程熱氧化――解聚”的兩個過程。它的過程要經過“機械作用破碎――熱氧化――溶脹――活化――機械解聚”等五個過程。

    丁腈膠帶生產線 一、 機械作用：用開煉機或破膠機直接破壞膠囊的網狀結構。

開煉機將破碎或割碎的膠囊進行壓片，然后進行薄通（反復薄通至無顆粒為止），形成薄片，厚度為1mm～0.5mm。但此種方法速度慢、效率低。用破碎機進行破碎效果明顯優于開煉機。用單齒滾破碎機只要反復碾壓10～14遍，就可達到使用要求。（碾壓后的膠條無顆粒）

二、 熱氧化――活化――溶脹

將破碎后的原料投入捏煉機進行捏煉。硫化膠的網狀結構受熱就能產生解聚反應。加入軟化活化劑，使硫化膠產生溶脹，網狀結構松弛，增加了氧的滲透，其結果加快了脫硫過程。再生活化劑的作用，是在再生過程中能分解出自由基，它一方面加快熱氧化速度，另一方面能穩定已斷裂的大分子自由基，從而加快硫化結構的裂解速度，將捏煉后的原料放到場地上進行降溫，此時膠料已成膠粉狀。（與脫硫后的天然膠粉相似）只要用手一撥膠粉自己就會蠕動，此種狀態證明脫硫效果最好。膠粉降溫過程，初時翻動二至三次，已無煙揮發為止（否則易自燃）。降溫后的膠粉停放不少于24小時。使軟化劑活化劑進一步對網狀結構進行溶脹、氧化（如能延長停放時間至7天為最好）。 

三、 熱煉、精煉

將脫硫后的膠粉按比例10%～20%摻入到脫硫后的內胎膠中進行充分熱煉，然后進入最后一道工序，精煉。此道工序對再生膠的質量至關重要。溫度控制在100℃～120℃。其目的在于使未再生好的顆粒受滾筒的剪切，使大分子進一步斷裂。不使網狀結構復原，使再生膠的外觀亮麗、質地均勻。
    丁腈膠帶生產線 四、 停放

生產下線的丁基再生膠最好停放一周后。再投入使用，因為此階段為再生膠的溶脹和強度恢復期。

五、 摻用比例

使用廢膠囊和廢丁基內胎摻用的比例經實踐試驗可達10%～20%，強度和用丁基內胎生產的再生膠基本一樣，伸長可增100以上。比重輕，丁基內胎再生膠比重一般為1.205左右，而丁基膠囊和丁基內胎摻用的比重在1.195至1.185左右。也可以不摻用，100%用膠囊生產丁基再生膠。